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垃圾焚燒爐渣中的鐵可作為制備鐵絮凝劑的原料。鐵絮凝劑有聚磷酸鐵(PFP)、聚合硫酸鐵(聚合硫酸鐵（聚鐵）)、聚合氯化鐵(PFC)等，目前國內外普遍用于處理廢水。聚合硫酸鐵（聚鐵）具有除臭、破乳及污泥脫水等功能，對浮游微生物也有較好的去除作用。聚合硫酸鐵（聚鐵）處理含油污水的效果遠比硫酸亞鐵顯著，且對金屬設備的腐蝕性較小，為此，研究用焚燒垃圾廢鐵制取聚合硫酸鐵，不僅可提升廢鐵的經濟價值，對于環境工程也具有重要意義。

1試驗部分

1.1廢鐵的特征分析

垃圾焚燒爐渣中的廢鐵由上海寰保渣業處置有限公司提供。這些廢鐵的銹蝕度非常高，同時夾帶大量爐渣。首先清洗粘附廢鐵的爐渣，然后對廢鐵烘干和球磨。球磨在行星式球磨機中進行，球磨轉速為500r/min，球料質量比為4:1，球磨時間90min，得到有一定光亮度的鐵和鐵氧化物粉末，過200目篩后稱重分析。結果表明，氧化鐵粉末占廢鐵總質量的31%。對氧化鐵粉末進行XRF成分分析，對氧化鐵粉末和清洗的爐渣進行XRD物相組成分析，結果見表1和圖1。

1.2聚合硫酸鐵制備

用硫酸浸出爐渣，其中的大部分鈣、鎂和重金屬雜質形成沉淀，鋁生成硫酸鋁。硫酸鋁的存在因為協同效應對絮凝效果有增強作用。

酸溶浸出：氧化鐵粉末經過真空干燥后加入盛有一定濃度硫酸的三頸瓶中，硫酸用量為理論用量的1.1倍，即n(H2S04)：n(Fe203)=3.34：1。將三頸燒瓶置于放有玻璃水槽的磁力攪拌器上，用油浴恒溫一定時間后趁熱過濾，得到硫酸鐵溶液。

溶液中鐵濃度用分光光度法測定。

2試驗結果與討論

2.1單因素條件試驗

2.1.1硫酸濃度對鐵浸出率的影響

攪拌速度300r/min，反應溫度90℃，反應時間2h，硫酸濃度對鐵浸出率的影響試驗結果如圖2所示。 由圖2看出，鐵浸出率隨硫酸濃度增大而升高，但增幅并不大。試驗中發現，當硫酸濃度為9.17mol／L時，反應物混勻加熱后，溶液很快變成糊狀，繼而粘連成網狀，致使反應無法繼續進行。綜合考慮聚合硫酸鐵（聚鐵）制備對溶液鐵濃度和pH的要求，確定用5.32mol／L硫酸浸出爐渣，硫酸用量為理論用量的1.1倍。

2.1.2反應時間對鐵浸出率的影響

攪拌速度300r/min，反應溫度90℃，硫酸濃5.32mol／L，反應時間對鐵浸出率的影響試驗結果如圖3所示。可以看出：隨反應時間延長，鐵浸出率增大；反應3h后，鐵浸出率達68.74%；之后再繼續反應，鐵浸出率增長緩慢。

浸出過程中，因為氧化鐵粉末和硫酸被大量消耗，反應物硫酸濃度迅速降低，所以隨反應的進行反應速度逐漸降低。

2.1.3攪拌速度對鐵浸出率的影響

反應溫度90℃，反應時間2h，硫酸濃度5.32mol／L，攪拌速度對鐵浸出率的影響試驗結果如圖4所示。

由圖4看出：隨攪拌速度增大，鐵浸出率提高很快；攪拌速度為300r／min時，鐵浸出率達58.34%；攪拌速度高于300r／min后鐵浸出率變化不大。所以，攪拌速度控制在300r／min即可。

2.1.4反應溫度對鐵浸出率的影響

攪拌速度300r/min，反應時間2h，硫酸濃度取5.32mol／L，反應溫度對鐵浸出率的影響試驗結果如圖5所示。

由圖5看出：在一定溫度范圍內，鐵浸出率隨反應溫度升高幾乎線性升高；但溫度達到100℃時，鐵浸出率也只有63.12%。較高的溫度對浸出設備的要求大大提高，并且能耗也大大增加，因此反應溫度不宜過高，以90℃左右為宜。

2.2浸出條件的優化

根據單因素條件試驗結果，針對反應時間、攪拌速度、硫酸濃度、反應溫度，采用L(3×4)正交試驗方案進行正交試驗，結果見表2。

根據表2可知，溫度是鐵浸出率的較大影響因素，其次是時間，攪拌速度和硫酸濃度的影響相對較小。考慮到高溫浸出對設備和能源的額外要求，取反應溫度為95℃，在反應時間5h、攪拌速度400r/min、硫酸濃度5.32mol／L條件下，鐵浸出率達81.72%。

2.3聚合硫酸鐵(聚合硫酸鐵（聚鐵）)制備

聚合硫酸鐵的制備主要包括氧化、水解和聚合反應步驟。不同方法的主要區別在于氧化方式不同，水解和聚合過程都可以用如下方程式表示：

影響聚合硫酸鐵（聚鐵）絮凝效果的較重要的一個因素就是鹽基度(B)，用硫酸鐵溶液水解聚合制備聚合硫酸鐵（聚鐵），其鹽基度主要與硫酸鐵溶液中Fe(Ⅱ)濃度有關，其濃度越高鹽基度越大。

用上述硫酸浸出液制備液體聚合硫酸鐵（聚鐵），聚合硫酸鐵（聚鐵）鹽基度(B)為6.5，達不到較低8.0的要求。為了得到足夠鹽基度的聚合硫酸鐵，需要在浸出液中加入一定量Fe(Ⅱ)。試驗采用固體碳在高溫下還原氧化鐵粉，并將其硫酸浸出液與上述浸出液混合，混合浸出液經氧化、聚合制備聚合硫酸鐵（聚鐵）。

氧化鐵粉在800℃高溫下與不同質量固體碳混合反應還原1h，然后用硫酸浸出，浸出條件為上述優化條件。所得浸出液中Fe(Ⅱ)占溶液中總鐵的比例和鐵浸出率如圖6所示。 由圖6看出：鐵浸出率和Fe(Ⅱ)質量分數隨固體碳加入量增加而增大；固體碳加入量為10%之后，浸出液中亞鐵占總鐵的91.95%，之后繼續增加固體碳加入量，Fe(Ⅱ)質量分數及鐵轉化率變化不大。因此，固體碳按10%加入。

將原浸出液與10%固體碳還原后的浸出液按一定體積比混合，混合液經氧化聚合后測鹽基度，結果如圖7所示。 由圖7看出：隨亞鐵浸出液比例增加，所得聚合硫酸鐵（聚鐵）鹽基度增大；混入10%的亞鐵浸出液制得的聚合硫酸鐵（聚鐵）鹽基度達到8.4。聚合硫酸鐵（聚鐵）鹽基度需要保持在一定范圍內，太低產品絮凝效果不好，太高會降低產品穩定性，易析出鐵的羥基化合物，因此，亞鐵浸出液的比例只需保證在10%～20%之間即可。

3結論

用硫酸浸出垃圾焚燒渣中的鐵是可行的。影響鐵浸出率的較重要因素是反應溫度，溫度為95℃時，鐵浸出率能達到81.72%。此浸出液直接制備聚合硫酸鐵，產品鹽基度太低。將部分氧化鐵粉以固體碳還原預處理，再經酸浸后所得浸出液與原浸出液混合可制得鹽基度符合要求的聚合硫酸鐵（聚鐵）。

此法制取的聚合硫酸鐵（聚鐵）質量符合國家標準，對設備要求不高，可控性好，在工藝上是可行的。

本研究為垃圾焚燒爐渣中的廢鐵提供了一條新的利用途徑，有良好的社會效益和環境效益。